不良現(xiàn)象

可能原因

解決方法

填充不良

(Mold not Ftilled)

模邊上未填滿

擺料重量過低

增加裝料重量，直到材料填滿模邊為止；Check成型品的比重

模溫過高，SMC熟料在模子填滿前硬化

降低模溫

合模時間過長,SMC熟料在模子填滿前硬化

縮短合模時間

熟料的Gel  time太短

改變硬化系統(tǒng)、拉長Gel  time

模壓過低

增加模壓

擺料面積過小

加大熟料面積

擺料方式不佳或因使用貯存過期熟料造成流動不足

改善擺料的方式，并使用未過期的熟料

模邊少數(shù)部份未填滿

熟襯重量過低

增加熟料重量直到材料填滿模邊

合模前熟料散溢

熟料擺放位置要更注意或熟料放少些

剪切邊（Sheal  Adge)間隙太大，使熟料發(fā)生散溢現(xiàn)象

用焊接或鍍鉻方法減少剪切邊間隙

模邊已填滿但有凹凸點發(fā)生

熟料重量過低

增加熟料重量

空氣無法由模具間逸出

重新安排擺料方式，避免空氣
捕捉之缺點?；蚴故炝显诹鲃訒r，可將成形品內(nèi)之空氣驅(qū)除

加強肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時氣體無法逸出

適當(dāng)處鉆引機，使空氣排出，
若情況不嚴(yán)重，增加壓力，可能有幫助

起泡(Blister)

硬化后的表面呈現(xiàn)半圓狀凸起

SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體

事先壓縮去除熟料及熟料間的空氣；減少擺料面積或改變擺料方式使空氣易于逸出

熟料流動性能差，使擺料中央?yún)^(qū)內(nèi)之空氣無法逸出

改良熟料的配方，使其流動較佳；在流動中心增加擺料

剪切邊放大

用焊接或鍍鉻方法減少剪切間隙

模溫太高，使得苯乙烯單體蒸氣揮發(fā)

降低模溫

硬化時間太短,熟料硬化不完全,造成單體蒸氣揮發(fā)

增加模壓時間或模溫

合模速度太快

降低合模速度

熟料熟或粘度太低,層間的空氣無法逸出

增加熟成時間或配方中增加粘劑濃度

使用不當(dāng)?shù)牟ＡЮw維造成含浸不佳

降低SMC膏狀物粘度；增大SMC機器的壓合作用(Compaction)；改換含浸較佳之纖維

厚肉部份硬化表面上呈圓形凸起

在厚內(nèi)處產(chǎn)生內(nèi)壓力造成層間之剝離

減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳；降低模溫

在流動距離大之處,單方向強度減少(玻璃纖維定向作用)

用增加擺料面積縮短流動距離

表面多孔性

擺料面積太大,流動距離太短,空氣無法逸出

減少擺料面積或加小面積擺料于較大面積擺料之上

熟料中玻璃纖維合浸不佳

降低初期膏狀物的粘度

增大SMC機器的壓合力量

改變合浸較佳的纖維

模壓時有先膠化的區(qū)域

降低模溫；配方中多加些抑制劑

SMC熟料熟成粘度太低

增長貯存時間或貯存在較高溫處以增加其熟成；配方中增加增粘劑量

模壓太低

增加模壓

熟料配方中硬酯酸鋅用量過高

降低配方中之硬酯酸鋅用量

SMC擺料干掉(苯乙烯單體揮發(fā)掉)

SMC熟料經(jīng)可防止苯乙烯單體揮發(fā)的塑膠膜包裝

在模壓前不要準(zhǔn)備太多的熟料

灼燒(Burning)

模壓件未完全填滿之處有暗棕色或黑煙表面

空氣/苯乙烯混合氣體存在于未填滿部份,被壓縮后引起混合氣體著火燒焦成形品

選用無包覆(trap)空氣,流動時可驅(qū)走空氣之熟料

合模速度太快

降低合模速度

擺料方式不當(dāng)

改變擺料方式使模壓時,氣體容易逸出

離型不良,脫模不良

成形品難以取出，在若干處材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕

模溫過低

增高模溫

硬化周期太短

增長硬化時間

苯乙烯單體揮發(fā),造成部分硬化不完全

直至使用時,保持SMC熟料密封于薄膜中

內(nèi)脫模劑太少

配方中增加內(nèi)脫模劑量

新模具或長時間未使用致使模具不能開

在最初數(shù)次模壓時,涂用外部脫模劑

模具表面不良

改善模具面

擺料面積太大,流動距離太小,致使空氣無法逸出而包覆的空氣延緩硬化反應(yīng)

減少擺料面積,且在較大擺料上面增放小擺料

不正確的頂出系統(tǒng)

檢查水平頂出動作,在加強肋(Rib)區(qū)域或添頂出梢以防止卡住

模具有倒角(Undercut)

SMC的收縮性能

使用不同收縮等級的熟料

裂痕(Crack)

硬化收縮壓力造成

熟料熟成粘度過低,流動時,樹脂與玻璃纖維分離

增設(shè)熟料熟成粘度

在內(nèi)厚加強肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處，因強烈收縮產(chǎn)生內(nèi)壓力而造成疊層間開裂

減少擺料面積使玻璃纖維較吻合；降低模溫

內(nèi)厚處因硬化產(chǎn)生溫度放熱顛峰

重新設(shè)計以減少內(nèi)厚部份

經(jīng)由機械要因的破裂

部份的粘著，造成離型不良

開模太快

降低開模速度

頂出梢的重作不當(dāng)

調(diào)節(jié)頂出板及頂出梢系統(tǒng)

頂出梢數(shù)目不足，通常位于內(nèi)薄區(qū)

在破裂處加裝頂出梢

部份不完全硬化，由于太弱，不易頂出而損壞

增加模溫

變形(Warpage)

成形品輕微翹曲

由于硬化及冷卻時，流動及收縮不均勻而翹曲

配方使用低收縮或不收縮樹脂

調(diào)整模具的溫度差

檢查頂出系統(tǒng)的正確動作

成形品嚴(yán)重翹曲

由于熟料過度的流動,造成玻璃纖維的定向作用(orientation)

增加擺料面積以縮短流動距離或使用低收縮、不收縮樹脂

凹印(Sink  mark)

模壓時不均勻的收縮

使用低收縮或不收縮樹脂

增加壓力,縮短切斷纖維的長度,改變模具設(shè)計,更改擺位置,減少剪切邊間隙

成形品的厚度和加強肋深,寬間的比例不適當(dāng)

調(diào)整至最適當(dāng)?shù)谋壤?/p>

波形表面(wavy    surface)

成形品的形狀不適當(dāng)或復(fù)雜設(shè)計,妨礙均勻流動

在大多數(shù)情況不能完全消除改進方法:

增大模壓

改變模具的設(shè)計

改變擺料位置

擺料重量太低(擺料不足填滿模子,合模時不能產(chǎn)生正壓(podditive pressure)熟料以亂流流動

增加擺料；小心擺放熟料,并降低合模速度

成形品收縮率太大

使用低收縮或不收縮熟料

光澤不良,光澤不均勻

材料

收縮率太大(光澤不均勻)

苯乙烯單體量過多

改變配方,使苯乙烯量適中

低收縮劑量過多

改變配方中低收縮劑量使適中

成形

擺料重量不足,使得熟料不能受到充分的壓力

增加擺料的重量

成形壓力不良

調(diào)整壓力至最適當(dāng)模壓

硬化不良

增高模溫,加長硬化時間

模溫太低,硬化時間太短

模具

模具表面鏡面不良

模面鍍鉻太薄

鍍鉻厚宜在20um-30um

模具溫差太大

控制模溫溫差在0±2℃以下

顏色不均勻

最主要原因是顏料的分離

可能發(fā)生之原因

改善對策

顏料的比重太小

改用無機顏料之色料

成形前顏料即分離

加速SMC初期的增粘

增高SMC熟料之熟成粘度

成形流動時顏料分離

增高SMC熟料之熟成粘度

加快合模速度